评价检测轴承损伤的最严重原因

　　腐蚀坑润滑油中存在活性污染物 （例如氧化物、硝化物、硫化物、酸度过大等 ），使油与轴承表面之间产生化学的相互作用，导致轴承表面腐蚀（麻点、层片等）。疲劳损伤尽管设计轴承时考虑了转速、负荷、温度、运行时间等，并在计算时使接触应力小于疲劳极限，但这种计算是理想假设条件下的，实际仍会产生疲劳剥落。在线大磨损颗粒监测的重要性轴承损伤的主要现象和原因是微动磨损与疲劳剥落，其中包括隔离架的损伤。

　　润滑条件和润滑油油品对轴承失效亦有重要影响。不论哪种失效机理，轴承磨损而造成故障是客观存在。因此，为保证机器正常运行，除精心设计外，及时监测轴承的运行状态，实现故障预报和预知性维修是解决这类问题的重要策略。对轴承状态监测已有多种技术，例如振动监测、声发射监测、温度监测、磨损监测等，这些技术都已在一定场合下成功地应用。

　　要评价哪种技术最灵敏、最有效不是本文研究范围，这将涉及具体机器对象、监测仪器的完善程度、数据处理的科学性和实践应用经验等。可以指出一些现象是：相当多设备，用振动监测去发现故障往往迟后于磨损监测，有时磨损监测早已预报，而同时用振动监测预报时轴承损坏已相当严重。微动磨损可通过对润滑油定期取样，用原子发射光谱仪（M O A）和铁谱仪离线分析，这已在国内外成熟应用。且不论这种离线监测有故障信息丢失的不足或分析时间长（铁谱仪），或只能分析小于 ro脚的颗粒（光谱仪）。

　　更主要的问题是，轴承损伤的最严重原因是大磨损颗粒（一般大于1 0脚），而目前通过油液分析进行磨损监测的仪器对大颗粒基本上都没有良好效果。

　　因此，发展和应用在线、全液流、大磨损金属颗粒的监测技术是国内外密切关注的热点之一。