整体上2种试件的应力底面大于顶面，呈现从下到上递增分布，说明应力主要由摩擦产生。二者的前后底边附近均产生应力集中现象，且主要产生于前底边，后底边处程度很小不作讨论。说明摩擦过程中摩擦力分布很不均匀，应力主要集中于试件前部，是影响试件摩擦磨损性能的主要因素。但对于前部应力集中区2种试件差别很大，平板试件的应力集中区域明显大于非光滑试件，约占试件的1/8体积，区域内有明显的应力梯度现象，应力由1.055MPa递减至0.469MPa，使局部较大的区域内处在应力很大的状态下，导致试件的整体应力分布不均匀。摩擦过程中此区域易先发生磨损破坏，同时产生很强的牵连作用，导致其它区域发生严重的磨损。而非光滑试件虽然也有应力集中现象，应力最大值为1068MPa左右，比平板试件应力最大值稍大，但影响区域非常小，可以达到忽略不计的程度，不会对试件的摩擦磨损性能产生影响。在非应力集中区，平板试件的应力在0.235-0.352MPa范围内变化，大部分区域应力为0.352MPa.而非光滑试件几乎处在0.356MPa一种应力状态下，虽在各部分通孔区域增至0533MPa，但影响范围小，且前后对称分布。从整体应力分布看，平板试件由于应力集中区域的影响不可忽略，使应力在较大的范围内波动，波动幅度约为78%，而非光滑试件可忽略应力集中区的影响，应力波动幅度约为33%.可见平板试件的应力波动远大于非光滑试件，整体受力不均匀，易产生不均匀变形，使摩擦面接触不良，摩擦状态不稳定，导致磨损加剧。非光滑试件整体受力均匀，接触状态好。
分析其原因，平板试件对外力响应慢，易产生应力集中，由于应力不能很快分布到整个试件，而出现明显的应力梯度过渡区域，进一步加剧应力集中的影响范围。仿生非光滑试件却能将应力集中现象很快消除，说明非光滑通孔试件能起到改变应力分布的作用。通常认为在有孔区域，由于尺寸突然变化会引起应力集中现象，而计算中这种现象没有明显表现出来，主要是由于非光滑通孔数量较多且分布均匀、有规律，使应力被各个通孔均分。通孔具有的应力集中能力转变成均匀分布应力的能力。
摩擦磨损过程摩擦接触应力分析分布，可见2种试件的应力从前向后均呈递减分布，前部均有应力集中现象。其应力分布状况是影响试件摩擦磨损性能的最主要因素。平板试件的应力集中区域约占整个摩擦面积的1/4，且存在明显的应力梯度，应力在0.8-0502MPa范围内波动，明显大于应力为0.125MPa的非集中区。应力集中区的摩擦力远大于非集中区，导致摩擦面摩擦状态存在明显差异，大大降低平板试件的摩擦磨损性能。如此大的应力集中区域，使初期磨损破坏区域增大，对其它区域的牵连作用也随之增大，即使在有油润滑状态下，润滑油也很难通过此区域到达其它的区域，大部分在此区域被消耗，其它区域由于润滑不良而导致磨损的进一步加剧。仿生非光滑试件的应力集中区域面积不到摩擦面积的1/5，明显小于平板试件，应力最大值在1193MPa左右，但作用区域非常小，可忽略。整个应力集中区几乎处在0.276MPa一种水平下，说明即使在应力集中区，非光滑试件的应力分布也十分均匀，且数值小于平板试件。还要看到，应力集中区中的通孔约占其面积的1/2，应力作用面积减少1/2左右，因此应力集中作用效果减小1/2左右，大大降低应力集中对摩擦磨损性能的影响。非集中区域上，应力分布非常均匀，几乎均在0.145MPa左右，与平板试件的0.125MPa相差不大。非光滑试件的接触摩擦应力分布还出现一很有规律现象，即每个孔的前半圆区的应力都在0.014MPa左右，而后半圆区在0.145-0.276MPa之间，这种前小后大的应力分布方式有利于通孔收集来之前方的润滑油，增强后半圆切削掉粘附在摩擦轨迹上的磨粒，改善其润滑状态，减小磨粒磨损。