改革开放30年来，我国润滑脂产量持续快速增长，2010年已超越美国、日本，成为世界第一的润滑脂生产大国。1985年，我国润滑脂产量还只有7.8万吨，2010年中国润滑脂产量达到33.6万吨。并每年以5% - 6%的年增长率增加，其增长率比普通润滑油快一倍。而且润滑脂的产品结构也趋于合理，2009年我国润滑脂产量中，锂基润滑脂产量最高，达22.9万吨，占到了润滑脂总产量的71.1%；复合锂基润滑脂产量为4.38万吨，所占比重为13.61%；脲基润滑脂产量为1.23万吨，所占比重为3.82%；近年来，我国润滑脂行业在大力改进和提高现有产品质量、性能的同时，积极推广应用高性能复合皂基脂和非皂基脂，尤其是复合锂基脂、聚脲基脂和生物降解润滑脂，这将是今后相当长时间内润滑脂市场发展的主要方向。不仅如此，润滑脂的生产规模集约化程度也显著提高。虽然国内润滑脂市场仍然是大、中、小企业并存，但是涌现出了一批生产规模为1万~7万吨/年大型润滑脂生产企业，构成了中国润滑脂工业的中坚力量。这些大型企业的产量占到全国润滑脂总量的60%以上。
但我国的润滑脂行业发展还有很多问题亟待解决，最为严重的问题是润滑脂产品质量过低。以润滑脂消费量与GDP总量之比来看，我国单位GDP润滑脂消耗量远远高于美国，日本等发达国家。造成这现象的最主要原因是：润滑脂产品质量标准过低。现行的润滑脂产品质量标准在制定时照顾了大多数企业的实际水平，而没有从技术的高标准出发。中国石油学会石油炼制分会润滑脂专业委员会主任朱廷彬指出，润滑脂产量大，同时也说明了我国低档产品较多，机械润滑效率低下。而市场上"超低价润滑脂"的出现也说明我国润滑脂技术标准管理存在不足。
其次，我国润滑脂产品的试验方法和质量标准中理化指标多，而性能指标少。比较中美两国的润滑脂试验方法标准，中国的理化试验项目比例为45%，美国为22%，中国的性能试验项目比例为55%，而美国高达78%.
另外，产业结构集约化程度还需提高。通过强强联合，企业兼并重组，逐步淘汰生产设备落后、产品质量低劣、生产规模较小的润滑脂厂，形成若干个具有较大生产经营规模，占有较大市场份额，具有较强技术开发能力的大型润滑脂生产企业，增强企业在国内外市场上的竞争力，改变我国润滑脂行业长期存在的生产厂多而小、散而乱、缺乏市场竞争力的状况。
不仅如此，在润滑脂的使用环节，也普遍存在如选脂不当、过度加脂和润滑脂污染/浪费等问题。比如，电动机在装配线上用普通钙基脂较多，这种脂的耐高温性、抗负荷性、剪切稳定性能均较差，生产单位也知道有质量较高的脂可选用，但因其成本高而放弃使用。
要解决这一制约行业发展的难题，必须要从润滑脂采购企业的观念入手。如很多润滑脂生产企业的主要客户是钢铁厂，后者所需的润滑脂产品以高端产品为主，但采购方在购买产品时问的第一个问题往往是："你最低多少钱能卖？"只要价格高于对方的预期，一切免谈，而不考虑好的润滑脂给企业带来的后续成本效益。这个现象在行业中普遍存在，润滑脂客户太过于关注产品价格，忽略了优质润滑脂能为企业带来的价值。
未来润滑脂的市场前景依然广阔，并向着长寿命，低维护的趋势发展，更高级别的基础油如3类基础油及合成基础油都将应用到润滑脂的生产中，而高性价比的高滴点润滑脂和专用脂将成为发展趋势。基于对中国润滑脂市场的了解，以及对未来市场发展趋势的深刻洞察，一些大型的润滑油生产企业已经开始决定加大对高品质润滑脂的研发力度和市场的投入力度。例如壳牌已经于2010开始在广东珠海兴建壳牌全球最大的润滑脂工厂，这座工厂将生产用于乘用车和工业轴承润滑的锂基脂和高滴点的复合锂润滑脂，年产量有望达到四万吨，将成为壳牌最大的润滑脂生产设施之一。按照设计，该厂将主要满足中国日益增长的润滑脂需求，但未来也可能向其它市场出口。
总之，在一些行业巨擘的引领下，新的生产质量标准亟待树立，润滑脂行业的一场重大变革将不可避免。