活塞在液压缸内长期的往复运行中，由于摩擦和磨损，将导致摩擦副表面的破坏和损耗，特别是导向套工作面的破坏和损耗更为严重。由于导向套和活塞精度的显著下降，最终造成液压机不能满足生产工艺的要求，而不得不停机修理。因此，降低导向套的摩擦系数，提高其耐磨性和使用寿命，是延长液压机维修周期、降低液压机维修成本的一个重要手段。
液压机活塞和导向套在运行中的润滑状态液压机活塞和导向套一般采用H7/f8或H7/f9配合。在理想情况下，它们相互运动时处于流体润滑状态。摩擦副表面之间能产生足够厚度的油膜，使活塞和导向套能完全分隔开。由摩擦而引起的磨损亦几乎为零。这种工况有利于提高活塞和导向套的使用寿命。然而，在通常情况下，由于活塞在往复运行时，既要受到导向套的限制，又要受到液压机导轨的限制，很难保证活塞与其导向套绝对同轴。
所以，活塞在运行过程中常与导向套接触而产生摩擦和磨损；另一方面，无论活塞圆柱面和导向套工作面加工得如何光滑，但微观上总有凹凸不平，在这些表面上有无数个凸峰和无数个凹点，这对摩擦副在运行中，必然有凸峰和凹点的接触，它们相互嵌入而发生剪切，致使活塞和导向套产生摩擦和磨损。
由于上述原因，液压缸活塞与其导向套总是处于边界润滑状态。