节能与降低排放是目前内燃机研究工作中两个最中心的核心问题，要同时兼顾两方面的要求，达到良好的效果，是一项难度很大的工作。按照“分子-机械摩擦理论”，抓住“活塞-气缸”摩擦副中的工作特点，利用铝活塞材料的热处理特性，通过改变活塞加工表面的摩擦学特性，成功地在活塞气缸摩擦副中建立起了新的“第三物体”.从而使活塞配缸间隙大大缩小，在不影响发动机可靠性的前提下，取得了节能和降低排放的双重效果。
从发动机性能来看，虽然仅提供了拉缸试验后所进行的外特性数据，就整机性能而言，不足以概全。但是，活塞零件通过了如此严格的试验足以证明其具有优良的改善效果。当然，不同类型发动机采用这个技术，也会依发动机设计、工艺水平的不同而有所差别。但可肯定，减少活塞摩擦及缩小活塞配缸间隙有助于节能和减少排气污染。汽油发动机活塞裙部刚性比柴油机要小得多，其弹性更好。采用本技术活塞间隙可缩小至“零”或“过盈”。同样，可以取得较好的效果。
在活塞裙部表面上涂覆减磨层也是人为建立摩擦副中“第三物体”的方法。但由于涂层与基体材料之间是机械性粘附，按摩擦磨损的“抗剪强度梯度法则”，正梯度过大，极易在摩擦中脱落或磨损掉。因而，无法缩小活塞配缸间隙，取得双重效果。按“分子-机械摩擦理论”，改变润滑油添加剂，也可以在摩擦副中建立新的“第三物体”，从而改善摩擦特性。因此，开发新品润滑油也是内燃机应用领域里的研究热点之一。显然，同活塞裙部表面涂层一样，“正梯度”更大，其效果也只能是单一的。
因此，在摩擦副中人为建立“第三物体”是降低车用发动机摩擦的有效途径。利用化学热处理的方法对铸造铝活塞加工表面进行处理，不仅可以减少活塞在气缸内的接触摩擦阻力，而且还能够缩小活塞配缸间隙，提高发动机的密封性，从而提高发动机性能，具体表现在以下几个方面：
（1）提高发动机工作可靠性，彻底解决“冷敲”、“热拉”问题；
（2）发动机动力性提高2%?3%，扭矩曲线更加平缓，从而提高车辆的爬坡能力；
（3）发动机可节油4%以上；
（4）在同等条件下，排气烟度可下降；
（5）发动机寿命可提高30%。